evoTrQ

Bauteiltrackingsystem

Erweitert die Möglichkeiten in Ihrem Presswerk

  • Steigerung der Wertschöpfung
  • ​Reduzierung defekter Produktkomponenten
  • ​Verbesserung der Bauteilqualität
  • Verringerung der Gesamtkosten
evoTrQ bietet innovative Systembausteine, von denen die Fertigungsprozesse in Ihrem Presswerk profitieren. Eine ausgereifte Datenerfassung und echtzeitnahe Visualisierung ermöglichen die Anpassung laufender Produktionsprozesse und unterstützen beim Aufbau umfassender Analysepotentiale. So können Sie Ihr Wissen über die gesamte Prozessabwicklung kontinuierlich erweitern. evoTrQ kombiniert die Begrifflichkeiten Industrie 4.0 und Internet der Dinge in einem modularen System und etabliert die Smart Factory im Presswerk. Unser System sammelt Produktions- und Prozessdaten und stellt diese zur Analyse bereit. Dies ermöglicht eine aktive Optimierung des Fertigungsprozesses – vor, während und nach der Produktion im Presswerk.

Informationen Bausteinbeschreibung

evoTrQ - Bauteilnachverfolgung - Ihre Komplettlösung in die Industrie 4.0

Kamerastation

  • Lesegeschwindigkeit max. 300m/min
  • Bis zu 4 Kameras pro Anlage
  • Integrierte Beleuchtung
  • Vertikale und horizontale Anpassung
  • Kamerasichtfeld 200 x 200 mm

Abmessungen in mm (LxBxH)
Achssystem:5.100 x 850 x 850 mm
Schaltschrank:600 x 600 x 2.000 mm
Gewicht:
Achssystem mit Kamerakästen:180 kg
Schaltschrank:160 kg
Elektrische Versorgung:
Nennstrom:16 A
Nennspannung:400 V AC
Frequenz:50 Hz
Steuerspannung:24 V DC
Leistungsaufnahme:2,1 kW
Schnittstellen:
Anlagenkommunikation:Ethernet (RJ-45-Buchse) für kundenseitigen
Anschluss an Presse
Sicherheitskontakte:2 potenzialfreie Kontakte für Schutztürkreis der Anlage
und/oder 2 potenzialfreie Kontakte für integrierten
NOT-HALT-Kreis
Kamera:
Typ:Zeilenkamera
Kameraauflösung (Bildgröße):4096 x 4096 dpi
Kamera-Sichtfeld:200 x 200 mm
Kamerabestückung/Anlage:2 Stück (Standard)
4 Stück (2x oben, 2x unten.)

DE   |   EN

Laserbeschriftungsanlage

  • Blechgeschwindigkeit max. 210m/min
  • Bis zu 4 unabhängige Laser pro Anlage
  • Kleinster Beschriftungsabstand 200mm
  • Automatische Fokusnachführung
  • Webbasierte Programmkonfiguration

Laser:
Laserklasse:4 (gem. IEC / DIN 60825-4)
1 (durch anlagenspezifische Schutzmaßnahmen)
Optische Ausgangsleistung:50 W
Laserbestückung / Anlage:2 Stück (Standard)
4 Stück (max.)
Eindringtiefe:ca. 10 μm
Abmessungen in mm (L x B x H):
Laserstation:3.700 x 565 x 990 mm (abhängig von Anlagenbreite)
Schaltschrank:600 x 600 x 2.000 mm
Gewicht:
Laserstation:300 kg
Schaltschrank160 kg
Elektrische Versorgung:
Nennstrom:16 A
Nennspannung:400 V AC
Frequenz:50 Hz
Steuerspannung:24 V DC
Schaltschrank:600 x 600 x 2000mm
Pneumatische Versorgung:
Zuleitung:Ø 8 mm
Luftqualität:ungeölt
Arbeitsdruck:6 bar
Luftverbrauch:ca. 4 l / min
Schnittstellen:
AnlagenkommunikationProfinet-Schnittstelle (o.ä.)
Sicherheitskontakte:2 potenzialfreie Kontakte für Schutztürkreis der Anlage
und/oder 2 potenzialfreie Kontakte für integrierten
NOT-HALT-Kreis

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Datenverarbeitung

  • Anbindung Coil-Anlage
  • Echtzeitnahe Abbildung unterschiedlicher Qualitätsparameter
  • Pressenstufen-Parameter
  • Integration in die Anlagensteuerung
  • Feedback von Defekten

Anbindung Coil-Anlage:
Ölmenge
Rauheit
Zugfestigkeit
Öl-Abziehlippe
Schweißnahterkennung
Richtapparat
Anbindung Umformpressen:
Virtuelle Bauteilverfolgung
Nachbeöler / Bürstanlage
Parameter der Zieh- und Pressenstufen
Anbindung externer Messsysteme
Visualisierung Coil-Anlage:
Echtzeitnahe Visualisierung des laufenden Prozesses
Anzeige von Messwerten und Stapelinformationen
Visualisierung Umformpresse:
Echtzeitnahe Visualisierung des aktuellen Platinenstapel
Auswertung und Visualisierung Materialänderungen
Mobile Anwendungen:
Abrufen von Platinen- und Bauteilinformationen
Rückmeldung von Defekten auf Bauteilen

DE   |   EN

Unterstützt bei der Erschließung von Einsparpotentialen im Bereich der Materialbeschaffung

  • Erweiterung der Material-Toleranzbereiche für Coils

Bisher werden Toleranzbereiche der verwendeten Coils hinsichtlich Materialdicke durch die Erfahrung und das jeweilige Know-how der Anlagenbetreiber bestimmt. evoTrQ bietet eine empirische Grundlage für die Definition von Grenzwerten, indem es vielfältige Informationen zur Qualität der Endprodukte sammelt und zur Analyse bereitstellt.

Hierdurch können Toleranzgrenzen sehr viel genauer bestimmt und Einsparpotenziale im Bereich der Materialbeschaffung offengelegt werden. evoTrQ sammelt Daten und stellt Sie Ihnen zur Analyse bereit, damit Sie die richtigen Schlüsse daraus ziehen, den Anteil qualitativ einwandfreier Bauteile erhöhen und Ihre Produktivität steigern können.

Pressvorgang proaktiv an wechselnde Materialeigenschaften anpassen

  • ​Identifizierung von Materialveränderungen in einem Platinenstapel
​Es gibt eine Vielzahl bewährter Lösungen, die während des Schneidvorgangs produktions- und qualitätsrelevante Daten erfassen können.
​Aber sobald die geschnittenen Platinen gestapelt oder vermischt werden, können Materialunterschiede meist nicht mehr erkannt und einzelnen Bauteilen zugeordnet werden.

​Mit evoTrQ machen Sie diese Unterschiede durch Analysen von Produktionsdaten nachvollziehbar und erkennen Veränderungen bauteilbezogener Materialeigenschaften frühzeitig.
Die vorausschauende Bauteilerkennung mit evoTrQ hilft, Anlageneinstellungen für den Pressvorgang rechtzeitig an wechselnde Materialeigenschaften anzupassen sowie Effizienz und Qualität zu steigern.

Schafft die richtigen Ansatzpunkte

  • Reduzierung eines Quarantänelagers
  • Einfacheres Auffinden defekter Bauteile

​Für die Arbeitsschritte nach dem Herstellungsprozess stellt evoTrQ nützliche Optimierungswerkzeuge bereit. Wird bei der späteren Weiterverarbeitung ein fehlerhaftes Bauteil detektiert, müssen eine beträchtliche Anzahl baugleicher Teile im Lager auf ähnliche Mängel überprüft werden, was im Regelfall einen enormen Zeitaufwand und hohe Kosten nach sich zieht.

​evoTrQ schafft die Möglichkeit, betroffene Bauteile zielgenau zu identifizieren. Mit Hilfe gesammelter Produktionsdaten schränken Sie die Anzahl der zu überprüfenden Teile signifikant ein. Dadurch können Sie Ihr Quarantänelager verkleinern und wertvolle Arbeitszeit einsparen.

evoTrQ - Dashboard

Durch unsere Entwicklungsarbeit konnten wir unser evoTrQ-Dashboard schnell erfahrbar machen. Wie schnell? Das können Sie in diesem Video herausfinden.

Dashboards in evoTrQ sind als Websites implementiert und werden vom zentralen evoTrQ-Backend gespeist. Dies hat den Vorteil, dass wir alle auf unseren Servern verfügbaren Informationen anzeigen können. Andererseits müssen auch alle Daten von der evoTrQ-Maschinenschnittstelle an unser Cloud-Backend und zurück an den Browser, der das Dashboard anzeigt, gesendet werden.

In diesem Video verwenden wir ein Simulationsprogramm um Messungen anzuzeigen, die von einer Coil-Schneidanlage kommen. Die Daten werden an die Telemetrie-Sammlung (ein Azure IoT Hub) gesendet, verarbeitet und zurück an den Browser geschickt. Dieser Datentransfer dauert in der Regel weniger als 300 ms.

evoTrQ Entscheidungshilfe

Die Firma evopro ist ein Systemlieferant und Integrator und hat sicherlich inzwischen einiges an Erfahrung im Presswerksumfeld. Klar ist jedoch auch, dass wir selbst kein Presswerksbetreiber sind und daher auch nicht jedes Detail über Presswerksprozesse kennen, geschweige denn die Kosten für bestimmte Prozesse, Bauteile oder gar bestimmte Qualifikation kennen. Wir haben die Werte in den kommenden Beispielen erfunden, respektive nach bestem Wissen und Gewissen geschätzt. Jeder Leser, der besseres Wissen darüber hat, möge die Werte so sie falsch sind durch die richtigen ersetzen. Wir glauben allerdings, dass wir mit unseren Annahmen relativ konservativ an die Sache herangegangen sind.
Ein direktes Einsparpotenzial lässt sich bei der Umformung der Teile im Presswerk ermitteln: Wenn man es schafft, z.B. bei einer sprunghaften Änderung der Dicke oder der Beölung oder sonstiger beeinflussender Parameter den Teileübergang genau zu identifizieren und aufgrund der Erfahrung der Werker die Anlage richtig nachzustellen, hat man folgenden Effekt:
  1. Wenn aufgrund von Änderungen in den Materialparametern eine schlechte Qualität in z.B. der ersten Stufe einer 6 Stufenpresse entsteht, dann werden ohne Wissen über diese Änderung mindestens weitere 8 Teile gefertigt, bevor die Qualitätskontrolle End of Line das Problem entdeckt.
    1. (ohne Bauteilidentifikation) Angenommener Wert eines komplexen Bauteils 80€ * 9 defekte Bauteile = 720€
    2. (mit evoTrQ) Angenommener Wert eines komplexen Bauteils 80€ * 1 defektes Bauteil = 80€
Einsparpotenzial pro Materialänderung im Auftrag 640€

Einsparpotenzial bei Maschinenzeit lässt sich über das gleiche Beispiel erläutern:
Bei einem Qualitätsproblem hat man mit evoTrQ die Möglichkeit das Eingangsmaterial, das in den Umformprozess gelangt genauer zu betrachten:
  1. Aus irgendeinem Grund gibt es End of Line ein Qualitätsproblem, welches analysiert werden muss hierfür muss die Anlage gestoppt werden, weil nicht klar ist, wo die Ursache für dieses Problem liegt. Mit Informationen zu Änderungen der Materialparameter und Prozessparameter in der Coillinie, können Ursachen materialbasierend schneller ausgeschlossen oder auch gefunden werden.
    1. (ohne Bauteilidentifikation) Angenommene Kosten/Anlagenstunde 5.000€ * 30min Anlagenstillstand/Auftrag wegen Fehlersuche = 2.500€/Auftrag
    2. (mit evoTrQ) Angenommene Kosten/Anlagenstunde 5.000€ * 10min Anlagenstillstand/Auftrag wegen Fehlersuche = 833€

Einsparpotenzial pro Auftrag 1.667€

Über das Beispiel „Einsparung von Maschinenzeit“ lässt sich alternativ auch der Umsatzausfall errechnen:
Bei einem Qualitätsproblem hat man mit evoTrQ die Möglichkeit das Eingangsmaterial, das in den Umformprozess gelangt genauer zu betrachten:
  1. Aus irgendeinem Grund gibt es End of Line ein Qualitätsproblem, welches analysiert werden muss hierfür muss die Anlage gestoppt werden, weil nicht klar ist, wo die Ursache für dieses Problem liegt. Mit Informationen zu Änderungen der Materialparameter und Prozessparameter in der Coillinie, können Ursachen materialbasierend schneller ausgeschlossen oder auch gefunden werden.
    1. (ohne Bauteilidentifikation) angenommener Preis/Bauteil 50€ * 10Hübe/min * 30min Anlagenstillstand/Auftrag wegen Fehlersuche = 15.000€/Auftrag
    2. (mit evoTrQ) angenommener Preis/Bauteil 50€ * 10Hübe/min * 10min Anlagenstillstand/Auftrag wegen Fehlersuche = 5.000€/Auftrag

Reduzierung des Umsatzausfalls um 10.000€

Einsparpotenzial bei Suchzeit nach bestimmten Bauteilen in Rohbau oder nach Lack: Durch die auch nach dem Umformprozess noch lesbare Lasernummer können alle Teile, die im Rohbau an eine Karosse angebaut werden identifiziert werden und mit der VIN Nummer verknüpft werden:
  1. Wenn aufgrund eines übersehenen Fehlers End of Line eine komplette Karosse gesperrt wird und die Nachbarbauteile gesucht werden oder gar nach Lack ein Problem auftaucht und eventuell ebenfalls davon betroffene Teile gesucht werden:
    1. (ohne Bauteilidentifikation) Angenommene Kosten/Arbeitsstunde Qualitätsingenieur 100€ * 16 Stunden = 1.600€ + mehrere gesperrte Karosserien
    2. (mit evoTrQ) Angenommene Kosten/Arbeitsstunde Qualitätsingenieur 100€ * 1 Stunde = 100€
Einsparpotenzial pro gesuchtem Fehler 1.500€

  1. Materialeinsparung/Monat:
    1. 1.640€/Auftrag * 1 Auftrag/Schicht * 15 Schichten/Woche * 4 Wochen/Monat = 38.400€
  2. Einsparung von Maschinenzeit/Monat:
    1. 1.667€/Auftrag * 1 Auftrag/Schicht * 15 Schichten/Woche * 4 Wochen/Monat = 100.020€
  3. Alternativansatz Umsatzausfall:
    1. 10.000€/Auftrag * 1 Auftrag/Schicht * 15 Schichten/Woche * 4 Wochen/Monat = 600.000€
  4. Einsparung von Zeit zur Fehlersuche nach Verbau der Teile im Rohbau oder sogar nach Lack:
    1. 1.500€/Fehler * 3 Fehler/Monat = 4.500€

Die Summe aus der hier gezeigten einfachen Hochrechnung ergibt ein Einsparpotenzial von rund 143T€ (alternativ rund 640T€) monatlich.

Sicherlich ist die Einsparung der Maschinenzeit nicht direkt als monetäre Einsparung zu sehen, allerdings verschieben sich diese zusätzlichen Investitionskosten für eine neue Linie eventuell nach hinten, weil die bestehende Anlage Kapazitäten für weitere Teile verfügbar hat.

 

KONTAKT

  • Im Gewerbepark A52
    D-93059 Regensburg
  • info[at]evopro-ag.de
  • (+49) 941 899645-0
  • (+49) 941 899 645-99